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大多數情況下，熱流道系統(tǒng)的漏料并不是因為設計不良造成的，而是因為未按照設計參數進行操作。通常，漏料發(fā)生在熱嘴和分流板間的密封處。

根據一般熱流道的設計規(guī)范，在熱嘴處都有一個鋼性邊緣，它可確保熱嘴組件的高度小于熱流道板上的實際槽深。之所以要設計這個尺寸間差（通常稱為冷間隙），目的是為了避免系統(tǒng)處于操作溫度時不至于因熱膨脹而損壞部件。

例如：對于一個60mm厚的分流板和一個40mm的熱嘴組件（總高度為100mm），當溫度升高到230℃的操作溫度后，通常會膨脹0.26mm。如果沒有冷間隙，熱膨脹往往會造成熱嘴的邊緣損壞。因此，在冷卻條件下沒有有效的密封是造成熱流道漏料的主要原因。

通常，為了保證系統(tǒng)的密封（熱嘴和分流板），必須將系統(tǒng)加熱到操作溫度，以使其產生的力足以抵消注塑壓力，從而防止注塑壓力將兩個部件頂開。一般，缺乏經驗的操作者往往不會等待系統(tǒng)達到操作溫度，更糟糕的是，他們甚至可能忘記打開加熱系統(tǒng)。這樣，帶有冷間隙的熱流道在未達到其操作溫度前，其表面所產生的壓力也就無法防止漏料。

另外，在加熱過度的情況下也可能發(fā)生漏料現象。由于帶鋼性邊緣的熱嘴對熱膨脹的適應性差，當系統(tǒng)被過度加熱后，一旦再降低為操作溫度時，由于鋼性變形的影響，其產生的密封壓力無法防止泄漏。這種情況下，除了漏料會造成系統(tǒng)損壞外，還會因為壓力過大而對熱嘴造成不可恢復的損壞，從而需要更換熱嘴。

由于熱嘴和分流板的預載非常重要，所以，必須嚴格遵守熱流道供應商提供的尺寸和公差要求，才能有效防止系統(tǒng)漏料。因此，對于模具制造商而言，應根據熱流道供應商的圖紙要求，仔細檢查所有的熱嘴組件高度和槽的尺寸，如有問題，還應與熱流道供應商及時溝通。

一.防止漏料的熱嘴設計選項

對各種不同的熱嘴而設計的分流板和熱嘴的密封情況，有鋼性邊緣、沒有防漏功能的設計。這種設計在冷卻條件下無主動密封，也無過熱保護，其操作溫度范圍是27℃。熱嘴背部被固定在分流板上，將熱嘴固定在分流板上的高溫螺栓，可以防止冷卻條件下的泄漏。因為鋼性邊緣在常溫下需要一定的膨脹空間，因此該系統(tǒng)仍然要有冷間隙。盡管這種方法能夠防止熔料從熱嘴到分流板的泄漏，但卻無法防止過熱條件下部件的熱膨脹，其操作溫度范圍是27℃。

一種既經濟又有效的防止熱嘴與分流板間漏料的方式，可適用于小腔數系統(tǒng)。由于利用螺栓被固定在分流板上的熱嘴可與分流板一起運動，因此，這種設計對熱嘴有最小長度的要求，對模腔間距也有限制。熱嘴邊緣采用彈性而非鋼性設計，彈性邊緣在冷卻條件下可提供預載，并可防止系統(tǒng)被損壞。如果因意外而加熱過度，它還可以吸收熱膨脹，其操作溫度范圍可擴大到110℃。

二.如何發(fā)現漏料

通常情況下，人們很難發(fā)現熱流道是否出現漏料現象，因為從模具外面根本無法看到。但是，如果細心觀察，還是能夠通過一些跡象發(fā)現漏料現象。

一般，當設置一個全新的熱流道時，操作員都很清楚熔道中可包容多少次的注塑量，例如，如果熔道可包含三次注塑量（每次注射量為熔道/模腔的容量），那么在三次注射后，模腔內應該已經有熔料。如果沒有，很有可能是熔料泄漏到了分流板槽中。啟用熱流道時，必須確保注射量在機器上被設置正確。

在操作過程中，另外一種漏料的跡象是部分模腔或產品充料不完全。這是因為注射的部分熔料泄漏到了分流板槽中，造成了產品的注塑不充分。在注塑機的控制界面上，這種情況顯示為工藝參數的突然變化。

如果操作員懷疑有漏料存在，則應該立即關閉注塑機，等系統(tǒng)冷卻后再進行檢查。在清理系統(tǒng)并檢測出漏料原因后，還應該檢查所有部件。這是因為過熱的溫度或清理過程都有可能造成對部件的損壞。如果發(fā)現部件被損壞，應該即時更換部件。

最后值得一提的是，高品質的熱流道模具所帶來的操作優(yōu)勢遠遠大于操作過程中可能發(fā)生的漏料帶來的麻煩。因此，客戶在購買熱流道時，應對各種熱流道的設計及其性能進行充分的了解，以確保重要參數的加工精度，并為各相關人員提供必要的技術培訓。